Изготовление и монтаж металлоконструкций

Изготовление и монтаж металлоконструкций

Качественное изготовление и монтаж металлоконструкций не возможен без этапа проектирования металлоконструкций.

Процесс изготовления металлоконструкций состоит из следующих этапов:

Правка металла, профиля.

Прибывающий металл с заводов зачастую недостаточно выправленный. ГОСТ и ТУ допускают на металлопрокате некоторые деформации после прокатки. Качество конструкций и отдельных деталей, можно достигнуть в случае, если изготовляют их из листа и профилей, искривление которых не больше 1…1,5 мм на 1 м длины. Но так как фактические деформации металла больше допустимых значений ГОСТ, на заводах металлоконструкций происходит правка металла. Правки осуществляются с помощью правильных вальцов, специальных прессов и приспособлений. Суть правки состоит в том, что заготовка подается в валки, вращающиеся в разные стороны. При этом происходит затягивание заготовки между валками и она выправляется. Вальцы для правки листовых заготовок имеют гладкие круглые валки, а для правки профилей — профилированные валки.

Правка листовой стали.

Принцип правки основан на растяжении сжатых волокон листа. Правку производят в холодном состоянии на валках листоправильных машин. При отсутствии правильных вальцов правку листового металла выполняют на гибочных вальцах или гибочных прессах.

Правка профильной стали.

Профильный прокат поступает с искривлениями, возникшими при прокатке и транспортировке. Необходимость правки профильного проката вызывается отклонением профиля от прямолинейности более чем на 2 мм на 1 пог/м и более 8 мм на всю длину. Профильную сталь правят на правильных роликовых станках и горизонтальных гибочных прессах, а также методом растяжения на растяжных станках. При необходимости полосовая сталь может быть выправлена на плоскость на листоправильных вальцах, а на ребро — на горизонтально-гибочном прессе. Полосовую сталь толщиной до 8 мм и полособульбовый прокат выправляют на листогибочных станках типа ЛГС.

Резка металла.

Плазменная резка металла — вид плазменной обработки материалов резанием, при котором в качестве режущего инструмента вместо резца используется струя плазмы. Между электродом и соплом аппарата, или между электродом и разрезаемым металлом зажигается электрическая дуга. В сопло подаётся газ под давлением несколько атмосфер, превращаемый электрической дугой в струю плазмы с температурой от 5000 до 30000 градусов и скоростью от 500 до 1500 м/с. Толщина разрезаемого металла может доходить до 100 мм. Первоначальное зажигание дуги осуществляется высокочастотным импульсом или коротким замыканием между форсункой и разрезаемым металлом. Форсунки охлаждаются потоком газа (воздушное охлаждение) или жидкостным охлаждением. Используемые для получения плазменной струи газы делятся на активные (кислород, воздух) и неактивные (азот, аргон, водород, водяной пар). Активные газы в основном используются для резки чёрных металлов, а неактивные — цветных металлов и сплавов.

Преимущества плазменной резки металла:

• обрабатываются любые металлы — черные, цветные, тугоплавкие сплавы и т. д., при этом состояние поверхности роли не играет, ржавчина, окислы и загрязнение — не помеха для плазменной резки металла. Цена вследствие этого снижается, а производительность увеличивается за счет исключения операций по подготовке поверхности.
• скорость резания малых и средних толщин в несколько раз выше скорости газопламенной резки
• небольшой и локальный нагрев разрезаемой заготовки, исключающий ее тепловую деформацию
• высокая чистота и качество поверхности разреза
• безопасность процесса (нет необходимости в баллонах со сжатым кислородом, горючим газом и т. д.)
• возможна сложная фигурная вырезка
• универсальность применения – плазменная резка используется для обработки сталей, алюминия и его сплавов, меди и сплавов, чугуна и др. материалов;
• точные и высококачественные резы, при этом в большинстве случаев исключается или заметно сокращается последующая механическая обработка;
• экономичность воздушно-плазменной резки – нет потребности в дорогостоящих газах (ацетилене, кислороде, пропан-бутане);
• низкий уровень загрязнения окружающей среды.

Газовая резка применяется к листовым металлам, имеющим толщину от нескольких миллиметров до полуметра. Конструктивные отличия резаков и режущих мундштуков позволяют резать не только прямо, но и под углом, выполнять разделку, подготовку кромок для сварки, выборку и т.д.

Рубка и гибка.

Это основные технологические операции при изготовлении продукции из листового проката, круга, профиля. Рубка производится с помощью гильотинных ножниц различного типа. Рубка профиля осуществляется на прессножницах, а также на штампах. Рубка в отличии от газовой резки листового металла эффективна для получения заготовок и крупных деталей прямоугольной формы. Операция рубки листового металла применяется также и в работе с фасонным прокатом: уголком, швеллером, двутавром.

Технологический процесс гибки металла актуален для листа, толщиной до 8 мм. С помощью этого метода обработки металла получают:

• гнутые металлические профили (уголок, швеллер, зетобразный профиль, профили для фасадных работ и т.д.);
• детали различных конструкций (полки, стеллажи, шкафы, вентиляционные системы и т.д);
• крепежные и несущие элементы электротехнического оборудования и радиоаппаратуры;
• корпусные детали и нестандартные изделия из листовой заготовки.

Оборудование для гибки — листогибочные и профилегибочные станки. Специалисты для рубки металла при изготовлении металлоконструкций используют гильотинные ножницы, которые могут резать металл, толщиной до 16 мм.

Сверление.

Сверление металла — получение различных по глубине и размерам глухих и сквозных отверстий в цельном материале при помощи специальных станков.

Фрезеровка — обработка металлических поверхностей при помощи фрез, в том числе:

• проделывание овальных отверстий,
• фрезеровка опорных поверхностей,
• фрезеровка фланцев под высокопрочные болты.

Токарные работы.

Токарная обработка — это механическая обработка резанием наружных и внутренних поверхностей вращения, в том числе цилиндрических и конических, торцевание, отрезание, снятие фасок, обработка галтелей, прорезание канавок, нарезание внутренних и наружных резьб на токарных станках.

Токарная обработка позволяет осуществлять следующие виды работ:

• обработка цилиндрических, конических, сферических, фасонных, торцовых поверхностей, уступов;
• проточка канавок, резка заготовки на части;
• получение и обработка отверстий: сверление, расточка, зенкерование, развертка;
• нарезание резьбы; накатка.

Строжка — строгание деталей в габарит, а также кромок под сварку.

Штамповка — для элементов свыше 500 шт, в том числе отверстий круглых и овальных, деталей по сложному контуру.

Сборка металлоконструкций

Слесарно-сборочные работы

Слесарно-сборочные работы осуществляются:

• по разметке в свободном состоянии
• на стапеле или в кондукторе

Сварка

Сварка изделий из металла используется для изготовления строительных металлоконструкций, а также других нестандартных металлоконструкций любой сложности и подразделяется на :

• ручная электродуговая ( сборочная и линейная)
• полуавтоматическая в среде защищенных газов
• автоматическая под флюсом

Для проведения сварочных работ при изготовлении металлоконструкций на заказ использует следующее оборудование:

• сварочный трактор
• сварочные полуавтоматы

Контроль Качества изготовления металлоконструкций

Для того, чтобы металлоконструкции соответствовали требованиям заказчика и ГОСТ все время изготовления металлоконструкций осуществляется контроль качества продукции:

• пооперационный,
• готовой продукции,
• визуальный,
• ультразвуковой, и пр.

Очистка металлоконструкций

Следующий этап производства строительных металлоконструкций — это очистка поверхности:

• 2-я степень — пескоструйкой или дробеструйкой;
• 3-я степень — обезжиривание.

Огнезащита металлоконструкций

И, наконец, последним этапом изготовления металлоконструкций является нанесение защитного покрытия, а именно:

• грунтовка поверхности,
• финишное покрытие (может быть нанесено порошковыми красками).
• огнезащита металлоконструкций.